Известняк и доломит обычно поступают на заводы в виде кусков, которые сортируют для отделения инородных и ожелезненных кусков. Затем куски дробят и сушат при температурах, не превышающих 400 °С. Высушенные известняк и доломит размалывают и просеивают. Сода поступает в готовом виде (в мешках). Ее просеивают через сито. При длительном хранении ввиду гигроскопичности сода слеживается, образуя комки. В этом случае ее измельчают и просеивают. Мел, поступающий в кусковом виде, сортируют, сушат при темпера­туре не выше 400 °С, измельчают и просеивают. Пегматит и полевой шпат поступают на заводы в готовом виде в мешках. Подготовка их к введению в шихту заключается в просеива­нии. Сульфат используется преимущественно искусственный, который, как и сода, поступает на заводы в бумажных мешках и подвергается только контрольному просеву. При использовании при­родного сульфата его измельчают, сушат и просеивают. Влажность сульфата при его введении в шихту не должна превы­шать 18—19 %. Подготовка угля древесного и каменного состоит в измельчении и просеве. При обычной пропорции шихты и боя на заводах листового стекла (бой 15—20 %, шихты 80—85 %) допускается увеличение содержания боя до 30 %. Подготовка боя заключается в удалении загрязнений (магнитная сепарация, сортировка, промывка) и дроблении до размера 30—60 мм. Составление шихты. Как указано ранее, существующие на заводах составные цехи кроме дозирования и смешения вынуждены проводить и подготовку сырьевых материалов. Мощность составных цехов на заводах листового стекла—400— 500 т шихты в 1 сут. Составной цех состоит из двух обособленных по­мещений, одно из которых занято складом сырьевых материалов и обо­рудованием для их обработки (подготовительное отделение), а во вто­ром размещено дозировочно-смесительное отделение, оборудованное расходными бункерами подготовленных компонентов шихты, автомати­ческими весами, сборным ленточным конвейером, смесителем, запасны­ми бункерами шихты.